选矿设备厂家,价格
  选矿试验室设备原生产工艺流程
  碎矿流程采用三段一闭路破碎工艺,粗碎采用
  PE600 x 900型复摆硕式破碎机.中碎、细碎分别采用PYB1200型标准圆锥济机,PYDI750型短头圆锥磨机,检查筛分采用ZD1530型圆振动筛.筛孔尺寸为16mmx16mm,最终碎矿产品粒度为16 mm,
  磨矿流程采用一段闭路磨矿工艺.分4个系列。
  1,2系列分别由一台MQG2700 x 3600 M+1格子型球磨机与一台2FLG-2000型螺旋分级机组成闭路.3,4系列分别为I台MQY2100 x 3000型滋流型球磨机与一台2 FL.G-1200型螺旋分级机组成闭路,最终肺矿产品细度为一745m含量占58%.
  浮选采用优先选铅一锌硫混选一锌硫分离工艺
  流程。其中锌硫混选作业采用两次粗选、两次扫选结构流程,锌硫分离采用一次粗选、两次精选、两次扫选结构流程。最终得到铅、锌、硫三种梢矿产品。
  选矿试验室设备问傲分析
  1)在实际生产过程中,由于采取一段闭路磨矿,加上磨矿供矿粒度偏大和磨矿给矿最不均匀导致磨矿产品拉度粗,磨矿细度不检定,目的矿物单体解离度低,直接影响到铅锌选矿回收率的提高。
  2)铅锌精矿互含较高,铅精矿中锌炭失率高达
  7%,是造成锌回收率不高的主要原因。
  3)选矿厂产出的金主要斌存于硫梢矿中.硫精
  矿中金品位为5了.左右,金回收率为40%.但由于硫精矿产品质最偏低(品位为38%).在硫精矿深加工过程中,金得不到有效回收.加之市场价格低迷,严重制约着企业的经济效益。
  4)选矿废水重金属离子污染严重,特别是铅含
  量浓度一直在4 mg/L以上.严重超过国家排放标准。选矿厂采用策合硫酸铁作为选矿废水处理絮凝剂.但仍有小部分外排废水铅含量超标.对湘江流城水质造成一定污染。
  选矿试验室设备多碎少磨.提离磨矿细度
  考虑到该矿方铅矿、闪锌矿和黄铁矿紧密共生
  的特点,保证合格的磨矿细度对提高铅锌回收率尤为重要(sat。对康家湾矿石工艺矿物学研究发现,为保证95%以上的方铅矿、闪锌矿和黄铁矿获得解离,磨矿细度一74 5m含量占75%为宜。目前现状是磨矿产品粒度一74 5m含量仅占58%,远远达不到工艺设计要求。2012年选矿厂在开展提高磨矿细度技术攻关中,通过调查研究发现,制约肺矿细度的关键是给矿粒度未达到要求一12 mm(改造前为一16
  mm)和一段磨矿分级效率低。针对这两个制约选矿生产的瓶颈,选矿厂进行了优化改造:
  l)将破碎工序振动筛筛网尺寸从16 mm x 16
  IT-,缩小至12二x12mm,使破碎产品粒度从16
  mm降低至12 mm.破碎段总破碎比从31提高至42,达到了“多碎少磨"(461目的。同时,在生产过程中均匀分配各段的生产负荷,合理调整破碎比,促使破碎的总破碎比尽可能处于最优化。
 选矿试验室设备球磨机磨矿介质由低铬球改为多合金高铬球
  进行磨矿,该高铬球具有硬度高、耐磨性能好、用量少的特点。在使用同一台磨机的情况下,球耗由低铬球的2. 7 kg/t矿下降到1.27 k了t矿。肺矿效率由0.052 VkW·h提高到0.070 V k W·h,分级效率由53%提高至58%。这不仅降低了选矿成本,而且为提高磨矿细度创造了良好条件。
  选矿试验室设备球靡机磨矿介质由低铬球改为多合金高铬球
  进行磨矿,该高铬球具有硬度高、耐磨性能好、用量少的特点。在使用同一台磨机的情况下,球耗由低铬球的2. 7 kg/t矿下降到I. 27 kg/t矿。取矿效率由0.052 t/kW·h提高到0.070 VkW·h,分级效率由53%提高至58%。这不仅降低了选矿成本.而且为提高磨矿细度创造了良好条件。选矿试验室设备
  选矿试验室设备磨矿工艺由一段闭路磨矿,改造为两段闭路选矿试验室设备
  磨矿。一段闭路磨矿后。新增水力旋流器设备,水力旋流器用于第一段磨矿产品的分级,最终进人浮选的磨矿产品细度达到一745m含量占75%以上,实现了目的矿物95%以上的单体解离,为浮选提供了适宜的磨矿细度。技改前后磨矿工艺流程如图I所示,磨矿工段技改前处理能力为65 Vh,磨矿细度为一745m占58%;技改后处理能力提高到75 Vh,磨
 
  碎矿流程采用三段一闭路破碎工艺,粗碎采用
  PE600 x 900型复摆硕式破碎机.中碎、细碎分别采用PYB1200型标准圆锥济机,PYDI750型短头圆锥磨机,检查筛分采用ZD1530型圆振动筛.筛孔尺寸为16mmx16mm,最终碎矿产品粒度为16 mm,
  磨矿流程采用一段闭路磨矿工艺.分4个系列。
  1,2系列分别由一台MQG2700 x 3600 M+1格子型球磨机与一台2FLG-2000型螺旋分级机组成闭路.3,4系列分别为I台MQY2100 x 3000型滋流型球磨机与一台2 FL.G-1200型螺旋分级机组成闭路,最终肺矿产品细度为一745m含量占58%.
  浮选采用优先选铅一锌硫混选一锌硫分离工艺
  流程。其中锌硫混选作业采用两次粗选、两次扫选结构流程,锌硫分离采用一次粗选、两次精选、两次扫选结构流程。最终得到铅、锌、硫三种梢矿产品。
  选矿试验室设备问傲分析
  1)在实际生产过程中,由于采取一段闭路磨矿,加上磨矿供矿粒度偏大和磨矿给矿最不均匀导致磨矿产品拉度粗,磨矿细度不检定,目的矿物单体解离度低,直接影响到铅锌选矿回收率的提高。
  2)铅锌精矿互含较高,铅精矿中锌炭失率高达
  7%,是造成锌回收率不高的主要原因。
  3)选矿厂产出的金主要斌存于硫梢矿中.硫精
  矿中金品位为5了.左右,金回收率为40%.但由于硫精矿产品质最偏低(品位为38%).在硫精矿深加工过程中,金得不到有效回收.加之市场价格低迷,严重制约着企业的经济效益。
  4)选矿废水重金属离子污染严重,特别是铅含
  量浓度一直在4 mg/L以上.严重超过国家排放标准。选矿厂采用策合硫酸铁作为选矿废水处理絮凝剂.但仍有小部分外排废水铅含量超标.对湘江流城水质造成一定污染。
  选矿试验室设备多碎少磨.提离磨矿细度
  考虑到该矿方铅矿、闪锌矿和黄铁矿紧密共生
  的特点,保证合格的磨矿细度对提高铅锌回收率尤为重要(sat。对康家湾矿石工艺矿物学研究发现,为保证95%以上的方铅矿、闪锌矿和黄铁矿获得解离,磨矿细度一74 5m含量占75%为宜。目前现状是磨矿产品粒度一74 5m含量仅占58%,远远达不到工艺设计要求。2012年选矿厂在开展提高磨矿细度技术攻关中,通过调查研究发现,制约肺矿细度的关键是给矿粒度未达到要求一12 mm(改造前为一16
  mm)和一段磨矿分级效率低。针对这两个制约选矿生产的瓶颈,选矿厂进行了优化改造:
  l)将破碎工序振动筛筛网尺寸从16 mm x 16
  IT-,缩小至12二x12mm,使破碎产品粒度从16
  mm降低至12 mm.破碎段总破碎比从31提高至42,达到了“多碎少磨"(461目的。同时,在生产过程中均匀分配各段的生产负荷,合理调整破碎比,促使破碎的总破碎比尽可能处于最优化。
 选矿试验室设备球磨机磨矿介质由低铬球改为多合金高铬球
  进行磨矿,该高铬球具有硬度高、耐磨性能好、用量少的特点。在使用同一台磨机的情况下,球耗由低铬球的2. 7 kg/t矿下降到1.27 k了t矿。肺矿效率由0.052 VkW·h提高到0.070 V k W·h,分级效率由53%提高至58%。这不仅降低了选矿成本,而且为提高磨矿细度创造了良好条件。
  选矿试验室设备球靡机磨矿介质由低铬球改为多合金高铬球
  进行磨矿,该高铬球具有硬度高、耐磨性能好、用量少的特点。在使用同一台磨机的情况下,球耗由低铬球的2. 7 kg/t矿下降到I. 27 kg/t矿。取矿效率由0.052 t/kW·h提高到0.070 VkW·h,分级效率由53%提高至58%。这不仅降低了选矿成本.而且为提高磨矿细度创造了良好条件。选矿试验室设备
  选矿试验室设备磨矿工艺由一段闭路磨矿,改造为两段闭路选矿试验室设备
  磨矿。一段闭路磨矿后。新增水力旋流器设备,水力旋流器用于第一段磨矿产品的分级,最终进人浮选的磨矿产品细度达到一745m含量占75%以上,实现了目的矿物95%以上的单体解离,为浮选提供了适宜的磨矿细度。技改前后磨矿工艺流程如图I所示,磨矿工段技改前处理能力为65 Vh,磨矿细度为一745m占58%;技改后处理能力提高到75 Vh,磨